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施耐德维修部班组 看护生产线的“高级大夫”

发布时间:2019-06-12 09:55 来源:未知 编辑:admin

  众所周知,一个产品的质量由三部分因素组成,原材料、加工工艺和设备。设备管理得好坏对一个公司的产品有着至关重要的作用,如何让设备性能在提升的同时达到节能减耗的目的,2019年全国工人先锋号获得者之一施耐德(北京)中低压电器有限公司(以下简称“施耐德”)维修部维修班组用实际行动给出答案。

  27个人,一套检修工具,850台设备,构成了这组“匠人”的全部世界。这是一支能打仗、打胜仗的团队,在“安全事故为零”的前提下圆满完成了班组的责任目标,百小时故障停机占比小于0.4%,单次故障维修时间小于20分钟,单台设备故障间隔时间大于260小时……每一个数字都是一次响当当的宣誓。

  王强,每逢事故抢修总是冲锋在前。多年来,公司生产区域的夜路,他不知摸黑走了多少趟,各个车间里机器的数量、性能和摆放方位,他闭着眼睛都一清二楚。仅这两年经他双手检修过的设备和机器,就为公司节约了150多万元成本。在采访中王强告诉记者,他在2011年6月加入了维修团队,当时是一名维修工程师。刚来的时候第一印象就是维修团队每个人都很忙,而且每个人都很厉害,技能很高,每个人几乎都能独当一面。“我为了快速地适应这里的节奏,花了好长的时间与精力去学习新的技术,学习知识去追赶大家。”

  为更好地保障设备运行,在管理层的支持下大力推行TPM,做到全员维护。维修班组负责推行及相应的TPM培训,车间员工经培训合格的一级Setter 147人,总培训时间670多小时,目标是Setter处理完成10分钟以内的报修小故障,达成设备维护人人有责的目标。“MTTR平均故障维修时间在20分钟以内,故障间隔时间能做到260个小时,整体的停机率能达到0.4%以内。”王强说,“安全上我们一年当中做了超过1000条的改善项目,保持团队十年无事故的一个纪录。”

  近两年,国家大力提倡智能制造,促进制造业的升级与转型。施耐德也做出了数字化、自动化的变革,这给习惯了半自动设备和手工线的维修部团队带来了很大的挑战。面对知识上的欠缺,班组成员们白天干活,晚上学习。购买的专业参考书没过一个月都被磨破了边。自学很重要,但是大家更觉得采取寓教于乐、喜闻乐见的形式来进行学习效果会更好。在紧密结合班组工作的前提下,开展座谈研讨、技能知识竞赛一时间成了班组空余时间的主要项目。终于,努力没有白费,目前班组内部已经有高级工程师1人,工程师5人,高级技师3人,普通技师18人。

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